TPM: Total Productive Maintenance

TPM: TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

El término TPM fue acuñado en 1971 por el Instituto Japonés de Ingeniería de Plantas (JIP). Esta institución fue la precursora del Instituto Japonés para el mantenimiento de Plantas (Japan Institute Plant Maintenance) que en la actualidad es una organización aún vigente.

TPM – Total Productive Maintenance, traducido literalmente significa Mantenimiento Productivo Total:

-Mantenimiento, porque tiene como objetivo el buen funcionamiento sostenido de los equipos

-Productivo porque persigue la alta productividad a través de la disponibilidad de los equipos – elevado OEE

-Total porque implica a todo el personal, no solo a Mantenimiento

Surgió y se desarrolló inicialmente en la industria de la automoción y pronto pasó a formar parte de la cultura corporativa de las empresas que lo implantaban. Es el caso de Toyota, Nissan y Mazda pero posteriormente se introdujo en todo tipo de industrias.

La idea del TPM es involucrar a los operarios en el mantenimiento de  los equipos que operan y enfatizar el mantenimiento preventivo y proactivo. Esto redundará en una mejora de la producción (por eso hablamos de mantenimiento “Productivo”)

Esta mejora se obtiene a través de la participación de todo el personal, especialmente Dirección, Mantenimiento y Operarios, pero no limitado a éstos. Y va a acabar aplicándose no solo a toda la maquinaria de producción, sino a todos los niveles de la empresa. Por eso hablamos de “Total”

Tipos de TPM

El TPM persigue las 0 averías, los 0 defectos y los 0 accidentes y desarrollar/capacitar operarios con conocimientos para que puedan desenvolverse de forma autónoma. Asimismo, TPM en sentido global implica tres aspectos de crucial importancia:

-TPM GLOBAL porque implica a todos desde gerencia hasta los operarios

-TPM PRODUCTIVO porque ayudará a mejorar a todos en todos los procesos

-TPM SOSTENIBLE porque una vez implantado y conocido por todos deberá ser sostenido para que perdure en el tiempo

En definitiva, TPM nos permite cambiar el foco del mantenimiento, desde una situación en que el 80% del tiempo del personal de mantenimiento está dedicado a solucionar averías de forma reactiva, a un escenario en que el foco principal es la mejora continua de la fiabilidad y la calidad producida, con la ayuda de los Operarios  y el resto de trabajadores.